Teollisuudessa työympäristön riskit ovat usein konkreettisia ja tuotantoprosessiin sidottuja. Koneiden liikkuvat osat, nostot, liikenne, melu ja kemikaalit muodostavat tyypillisiä turvallisuusriskejä, mutta yhtä lailla huomiota on kiinnitettävä siihen, mitä työntekijä hengittää työvuoronsa aikana.
”Työturvallisuudessa lähtökohtana
on vaarojen tunnistaminen
ja riskien arviointi.
Työpaikan ilman epäpuhtaudet voivat olla peräisin esimerkiksi työstöstä, hitsauksesta, pintakäsittelystä tai kemikaalien käytöstä. Työterveyslaitoksen mukaan työnantajan on ehkäistävä ilman epäpuhtauksista aiheutuvia haittoja ja vaaroja sekä rajoitettava epäpuhtauksien leviämistä. Ensisijaisena keinona on epäpuhtauden syntymisen ja leviämisen estäminen esimerkiksi eristämällä lähde, minkä lisäksi epäpuhtaudet on poistettava tarkoituksenmukaisella ilmanvaihdolla.
Riskienhallinta alkaa prosessista
Työturvallisuudessa lähtökohtana on vaarojen tunnistaminen ja riskien arviointi. Teollisuusympäristössä arvioinnin tulisi ulottua yksittäisen koneen tai työpisteen lisäksi koko tuotantoprosessiin. Muutokset materiaaleissa, kemikaaleissa, tuotantomenetelmissä tai konekannassa voivat muuttaa myös työympäristön riskejä.
Tekniikka tarjoaa tähän yhä enemmän työkaluja. Koneiden suojakotelot, turvalukitukset, valoverhot ja hätäpysäytykset ovat vakiintuneita keinoja ehkäistä koneisiin liittyviä tapaturmia. Niiden rinnalla voidaan hyödyntää esimerkiksi antureita ja digitaalisia järjestelmiä, joilla voidaan seurata tuotantoympäristön olosuhteita ja havaita poikkeamia.
Teknologian merkitys ei kuitenkaan poista perusasioiden tarvetta. Perehdytys, työohjeet, koneiden asianmukainen käyttö ja henkilönsuojainten oikea valinta muodostavat edelleen turvallisuuden perustan. Hengityksensuojaimet, kuulosuojaimet, silmien- ja kasvojensuojaimet sekä turvajalkineet ovat tarpeellisia silloin, kun vaaraa ei voida riittävästi poistaa teknisillä tai organisatorisilla ratkaisuilla.
”Ilmanvaihdon toimivuutta on
tarkasteltava myös tuotantotilan
kokonaisuuden kannalta.
Myös koulutuksessa voidaan hyödyntää uusia menetelmiä. AR- ja VR-teknologiat mahdollistavat vaaratilanteiden harjoittelun ilman todellista altistumista tai tapaturmariskiä. Niiden hyöty on suurimmillaan silloin, kun harjoittelu kytketään todellisiin työtehtäviin ja yrityksen omiin riskeihin.
Ilmanvaihto ei yksin ratkaise altistumista
Sisäilman hallinnassa keskeistä on tunnistaa epäpuhtauden lähde. Jos esimerkiksi hitsaushuurut tai työstössä syntyvä pöly pääsevät leviämään koko halliin, niiden poistaminen yleisilmanvaihdolla voi olla tehotonta. Tällöin huomio kohdistuu prosessin sulkemiseen, kohdepoistoon ja ilmanvaihdon oikeaan mitoitukseen.
Ilmanvaihdon toimivuutta on tarkasteltava myös koko tuotantotilan kannalta. Ilmavirrat, paine-erot, ovien käyttö, koneiden sijoittelu ja lämmitysjärjestelmät vaikuttavat siihen, miten epäpuhtaudet liikkuvat tilassa. Huonosti suunniteltu tai väärin säädetty järjestelmä voi jopa levittää epäpuhtauksia työpisteeltä toiselle.
Seuranta auttaa tunnistamaan tilanteita, joita pelkkä silmämääräinen tarkastelu ei paljasta. Hiilidioksidipitoisuuden, lämpötilan ja suhteellisen kosteuden seuranta kertoo yleisistä sisäolosuhteista, kun taas hiukkas- ja altistemittauksilla voidaan tarkastella tuotantoprosessin aiheuttamia erityisiä riskejä. Mittaustuloksia on kuitenkin tulkittava suhteessa työn sisältöön ja altisteeseen – yksi yleinen sisäilman mittaus ei kerro koko työympäristön terveellisyydestä.
Turvallisuus osaksi tuotannon ohjausta
Työturvallisuuden ja ilmanlaadun hallinta toimii parhaiten silloin, kun se ei ole tuotannosta irrallinen järjestelmä. Esimerkiksi ilmanvaihdon, kohdepoistojen ja tuotantolaitteiden huolto voidaan kytkeä osaksi ennakoivaa kunnossapitoa. Näin suodattimien vaihdot, ilmavirtojen tarkistukset ja laitteiden toimintakunnon seuranta eivät jää yksittäisten havaintojen varaan.
”Pahin virhe on jättää ilmanlaatu
ja turvallisuus odottamaan
seuraavaa investointikierrosta.
Sama periaate koskee turvallisuutta. Poikkeamien, läheltä piti -tilanteiden ja tapaturmien järjestelmällinen raportointi tuottaa tietoa, jonka perusteella voidaan tunnistaa toistuvia ongelmia. Kun tähän yhdistetään tuotannosta ja työympäristöstä kerättävää mittausdataa, yritykselle muodostuu aiempaa parempi kuva siitä, missä riskejä todellisuudessa syntyy.
Kokonaisuutta voidaan tarkastella myös työympäristöauditoinneilla ja johtamisjärjestelmillä. ISO 45001 tarjoaa organisaatioille viitekehyksen työterveys- ja työturvallisuusriskien hallintaan. Standardissa korostuvat muun muassa vaarojen tunnistaminen, riskien arviointi, työntekijöiden osallistuminen, vaatimustenmukaisuus, poikkeamien tutkinta ja jatkuva parantaminen.
ISO 45001 vuoden 2024 ilmastotoimia koskeva muutos sekä parhaillaan valmisteltava uusi standardiversio osoittavat myös, että työterveys- ja työturvallisuusjohtamista tarkastellaan entistä laajemmin osana muuttuvaa toimintaympäristöä.
Mittaamisesta jatkuvaan kehittämiseen
Älykkäissä tuotantoympäristöissä seuraava askel on yhdistää eri lähteistä saatavaa tietoa. Sensorit voivat seurata esimerkiksi hiukkaspitoisuuksia, lämpötilaa, kosteutta tai ilmanvaihdon toimintaa, ja tuotannon järjestelmät puolestaan kertovat koneiden käytöstä ja prosessien kuormituksesta. Näiden tietojen yhdistäminen voi auttaa tunnistamaan tilanteita, joissa altistumisriski kasvaa.
Tavoitteena ei kuitenkaan pitäisi olla mahdollisimman suuren datamäärän kerääminen. Olennaisempaa on määritellä, mitä tietoa tarvitaan riskien hallintaan ja millaisia toimenpiteitä mittaustulosten perusteella tehdään.
Työturvallisuus, ilmanlaatu, ergonomia ja meluntorjunta kannattaa nähdä samana asiana, ei erillisinä lupa-asioina. Kun turvallisuusratkaisut suunnitellaan mukaan jo tuotantoprosessin alkuvaiheessa, ne eivät jää tehokkuuden jarruksi vaan sen tueksi. Pahin virhe on jättää ilmanlaatu ja turvallisuus odottamaan seuraavaa investointikierrosta – kannattaa kysyä jo nyt, mistä oman tuotantolinjan suurin altistumisriski tulee ja onko sitä oikeasti mitattu.
Teksti: Petri Charpentier
Kuvat: Pexels
