Reverse engineering yhdistettynä metallin 3D-tulostukseen tarjoaa tähän uudenlaisen ratkaisun.
Prosessi alkaa olemassa olevasta komponentista. Kappale 3D-skannataan ja sen geometriaa hyödynnetään uuden digitaalisen mallin suunnittelussa. Pelkkä vanhan kappaleen kopioiminen ei kuitenkaan aina ole paras ratkaisu. Kun komponentti mallinnetaan uudelleen, voidaan samalla huomioida alkuperäisen rakenteen valmistustapa, käyttökokemukset ja mahdolliset kehitystarpeet.
Yksi käytännön esimerkki on voimansiirtokotelo, jonka varaosavalmistus oli päättynyt vuonna 1986. Alkuperäisiä 2D-piirustuksia tai muuta suunnittelutietoa ei ollut saatavilla ja rikkoutuneen komponentin korvaaminen olisi edellyttänyt koko yksikön vaihtamista. Käytettävissä ollut vanha osa tutkittiin, minkä jälkeen komponentti 3D-skannattiin ja sen pohjalta suunniteltiin uusi malli.
Uusi komponentti suunniteltiin nimenomaan metallin 3D-tulostusta varten. Huoltohenkilöstön kokemusten perusteella rakenteeseen tehtiin pieniä muutoksia, jotka helpottavat jatkossa avausta ja kokoonpanoa. Osa valmistettiin AlSi10Mg-alumiinista, ja siihen integroitiin rakenneteräsrengas tarvittavan tiivistyspinnan muodostamiseksi.
Komponentit tulostettiin EOS M290 -laitteistolla ja niille tehtiin tarvittavat T6-lämpökäsittelyt. Tukirakenteiden poiston jälkeen vain kriittiset pinnat ja kierteet koneistettiin lopullisen sovituksen varmistamiseksi.
Projektin tuloksena ensimmäiset kolme varaosasarjaa saatiin käyttöön. Samalla asiakkaan kanssa syntyi toimintamalli, jonka avulla myös muita käytöstä poistuneita varaosia voidaan mallintaa ja valmistaa uudelleen. Projektin aikana tunnistettiin lisäksi yli kymmenen muuta komponenttia, joiden valmistusmahdollisuuksia selvitetään.
Reverse engineering ja metallin 3D-tulostus eivät siis ole vain keino kopioida vanha osa. Ne tarjoavat mahdollisuuden pidentää olemassa olevien laitteiden elinkaarta, turvata tuotantoa ja kehittää varaosia samalla vastaamaan paremmin nykyisiä käyttötarpeita.
Lisätietoja: www.delva.fi
